Dienstag, 20. März 2018

#Entlüftung bei der #Werkzeugkonstruktion

Beim #Spritzguss wird Luft aus dem Formhohlraum (Kavität) verdrängt. Falls dies bei zu eng gewählten Toleranzen bzw. ungünstiger Werkzeugauslegung erschwert wird, kommt es zu Brandstellen und Markierungen an der Oberfläche des Formteils.

Der #Konstrukteur muss wissen, wie die Schmelze in die Kavität fließt und wo die Luft sich zum Ende hin staut. Dies ist die richtige Position, um #Entlüftungskanäle zu setzen.
Ein Entweichen der Luft über die Trennebene ist nicht in jedem Fall gegeben.

Heute werden meist die Entlüftungskanäle aufgrund von Erfahrungen positioniert. Dazu werden Daten aus ähnlichen Formen bzw. bekannten Füllstudien gewonnen. Bei neuen und komplexen Werkzeugen ist die Vorhersage der Entlüftung komplizierter und diese Methode nicht anwendbar.

Fehlerhafte Entlüftungskanäle führen zu aufwendiger Nachbearbeitung und verursachen zusätzliche Kosten. Dies kann durch Einsetzen von #Simulation vermieden werden.
Diese zeigt während der Konstruktion und Entwicklungsphase genau, wo auf Entlüftung geachtet werden muss und hilft das Werkzeug richtig auszulegen.

Um das Problem zu verdeutlichen, haben wir von #PLEXPERT einen entsprechenden Versuch durchgeführt mit nachfolgenden Parametern:

Material: PP Nr. DR7052.01 von Braskem Europe GmbH
Schmelztemperatur: 225
Kühltemperatur: 35 °C
Volumenstrom: 16ccm/s

Im Praxistest kommt es bei Position A zu einem Brenner. Ursache dafür ist die schlechte Entlüftung, welche dazu führt, dass Luft komprimiert und dabei stark aufgeheizt wird. Die Temperatur an der Position A erhöhte sich dabei um ca. das 10-fache im Vergleich zur Position B. In diesem Beispiel beträgt der Luftspalt an Position B 0,1 mm und an Position A 0,025 mm (s. Abbildung).

Mit diesem Wissen aus der Simulation kann der Werkzeugkonstrukteur die richtigen Abmessungen für die einzubringenden Entlüftungen festlegen. Dies spart Zeit und Geld.



Mittwoch, 7. März 2018

Moldex3D Anwendertreffen 2018

#Moldex3D Anwendertreffen 2018

Die #Spritzgieß-#Simulation begleitet #Formteil- und #Werkzeugkonstrukteure bei der Entwicklung neuer #Kunststoff-#Formteile seit Jahrzehnten.
Die Abbildung der komplexen Zusammenhänge in der #Spritzgießverarbeitung und deren Umsetzung in mathematische Formeln ist ein aufwändiger Prozess und erfordert viel Know-how.
Eine große Entwicklungsabteilung, beste Einbindung in die Forschungslandschaft und ein eigenes Material-Prüflabor machen #Moldex3D zum weltweit führenden #Simulationsprogramm.

Wichtig bei der Anwendung von #Simulationsprogrammen sind die gewählten Randbedingungen.
Diese entscheiden über die Qualität der erzielten Ergebnisse.

#PLEXPERT führt jährlich eigenmittelfinanzierte Projekte zur Untersuchung eines besonderen Schwerpunkts zum Thema #Simulation durch.
Damit lassen sich die Abhängigkeiten und Grenzen der #Simulation bewerten und sichern bestmögliche Resultate für unsere Kunden.
Auf dem #Moldex3D #Anwendertreffen stellen wir Ergebnisse aus unseren bisherigen Projekten vor. Wir zeigen wie gut die Ergebnisse der #Simulation mit denen der Praxis übereinstimmen und wo heute noch Grenzen liegen.

Wir freuen uns auf eine anregende Diskussion zu unserem Vortrag am 13.03.2018 "Simulation in Theorie und Praxis".

Montag, 26. Februar 2018

Kostenschätzung durch Spritzguss-Simulation

Wie kann #Spritzguss-Simulation bei der Kostenschätzung von Kunststoffteilen helfen?

Kommen Sie und diskutieren mit uns auf der Veranstaltung “Cost Estimation of Plastic Injection Molding with Skill and Advance Technology Software to support the New S-Curve Industries” - eine weitere Seminarreihe, die durch das Thailändisch-Deutsche Institut am 23. Februar 2018 in der Chonburi Province durchgeführt wird.

Auf der Veranstaltung bietet die Firma PLEXPERT ihre Dienste zum Thema Spritzguss-Simulation und deren einzigartiges Infrarot-System an.

#Simulation kann in der Produktion die genaue Zykluszeit abschätzen und minimalisieren.
#IR-ThermoControl sichert die Kühlleistung während der Produktion.


Mittwoch, 7. Februar 2018

Kostenverantwortung

Zahlreiche Studien (EU, VDI, etc.) belegen, dass die Gesamtkosten in Projekten im Wesentlichen von Entscheidungen der Formteil- und Werkzeugkonstrukteure abhängen.
Dieser Verantwortung ist durch die Nutzung von Simulationsergebnissen parallel zur Formteil- und Werkzeugentwicklung Rechnung zu tragen.

Formteil-Konstrukteure reduzieren das Formteilgewicht durch eine kunststoffgerechte Auslegung sowie die damit verbundene Füllanalyse. Zudem wird sicher gestellt, dass sich z. B. keine Lufteinschlüsse oder Bindenähte in kritischen Bereichen befinden.

Werkzeug-Konstrukteure sind aufgrund der Auslegung der Temperierung insbesondere für die zu erwartende Zykluszeit und damit direkt für die Stückkosten des hergestellten Teiles verantwortlich.
Eine parallel zur Werkzeugkonstruktion durchgeführte Simulation zeigt, welche Temperierkanäle effektiv arbeiten und in welchen Bereichen z. B. durch spezielle Werkzeugeinsätze oder konturnahe Temperierung eine Verbesserung notwendig wird.

Die in den Berechnungen ermittelten Daten, wie z. B. ideale Einspritzzeit, Nachdruckzeit, usw., werden nach Fertigstellung des Werkzeugs direkt an den Einrichter in der Spritzgießfertigung gegeben. Dadurch reduziert sich die Zeit zum Anfahren des Werkzeugs.

Simulationsergebnisse sichern so einen reibungslosen Prozessablauf und eine stabile Produktion.


Montag, 22. Januar 2018

Verbesserung von Qualität, Kosten, Lieferzeit – Auswirkung für die Kunststoff- & Werkzeugbearbeitung

Auf dem Seminar "Verbesserung von Qualität, Kosten, Lieferzeit – Auswirkung für die Kunststoff- & Werkzeugbearbeitung" (Prachinburi/Thailand) gab es konstruktive Diskussionen mit Formenbauer und Gießer über die Vorteile von IR-ThermoControl und Spritzgießsimulationen, welche vom Vortragenden vorgestellt wurde.

Herr Chuaping erklärte, wie IR-ThermoControl dem Anwender Einblicke in die Daten hinsichtlich der tatsätzlicher Durchflussmenge des Kühlsystems bietet.

Spritzgießsimulation zeigt potentielle Probleme vor der Werkzeugherstellung und hilft so, die richtige Position des Druck- und Temperatursensors zu wählen.

Diese Maßnahmen sparen Ressourcen während der Produktion der Kunststoffteile und reduzieren Kosten. Wir, die Firma PLEXPERT, bieten unseren Kunden Unterstützung und Prozessoptimierung mit bestem Service an.